1. Produção just-in-time (JIT)
O método de produção just-in-time teve origem no Japão e sua ideia básica é produzir o produto necessário na quantidade necessária, somente quando necessário. O cerne desse modo de produção é a busca por um sistema de produção sem estoque, ou um sistema de produção que minimize o estoque. Na operação de produção, devemos seguir rigorosamente os requisitos padrão, produzir de acordo com a demanda e enviar a quantidade de materiais necessária para o local, a fim de evitar estoques anormais.
2. 5S e gestão visual
O 5S (Collation, Retification, Cleaning, Cleaning, Literacy) é uma ferramenta eficaz para a gestão visual no local, mas também para a melhoria da alfabetização dos funcionários. A chave para o sucesso do 5S é a padronização, os padrões mais detalhados no local e as responsabilidades claras, para que os funcionários possam, em primeiro lugar, manter a limpeza do local, ao mesmo tempo em que se expõem à resolução dos problemas do local e dos equipamentos, e gradualmente desenvolver hábitos profissionais e boa alfabetização profissional.
3. Gestão Kanban
O Kanban pode ser usado como um meio de troca de informações sobre a gestão da produção na fábrica. Os cartões Kanban contêm bastante informação e podem ser usados repetidamente. Existem dois tipos de Kanban comumente usados: Kanban de produção e Kanban de entrega. O Kanban é direto, visível e fácil de gerenciar.
4. Operação Padronizada (POP)
A padronização é a ferramenta de gestão mais eficaz para uma produção de alta eficiência e qualidade. Após a análise do fluxo de valor do processo produtivo, o padrão textual é formado de acordo com o fluxo do processo científico e os procedimentos operacionais. O padrão não é apenas a base para o julgamento da qualidade do produto, mas também para o treinamento de funcionários para padronizar a operação. Esses padrões incluem padrões visuais no local, padrões de gerenciamento de equipamentos, padrões de produção de produtos e padrões de qualidade de produtos. A produção enxuta exige que "tudo seja padronizado".
5. Manutenção de Produção Completa (TPM)
No caminho da plena participação, crie um sistema de equipamentos bem projetado, melhore a taxa de utilização dos equipamentos existentes, alcance segurança e alta qualidade, previna falhas, para que as empresas possam reduzir custos e melhorar a eficiência geral da produção. Isso não reflete apenas o 5S, mas, mais importante, a análise de segurança do trabalho e a gestão segura da produção.
6. Use Mapas de Fluxo de Valor para identificar desperdícios (VSM)
O processo de produção está cheio de fenômenos surpreendentes de desperdício. O Mapeamento do Fluxo de Valor é a base e o ponto-chave para implementar um sistema enxuto e eliminar o desperdício do processo:
Identificar onde ocorrem desperdícios no processo e identificar oportunidades de melhoria enxuta;
• Compreender os componentes e a importância dos fluxos de valor;
• A capacidade de realmente desenhar um “mapa do fluxo de valor”;
• Reconhecer a aplicação de dados em diagramas de fluxo de valor e priorizar oportunidades de melhoria na quantificação de dados.
7. Projeto balanceado da linha de produção
O layout desproporcional da linha de montagem leva à movimentação desnecessária de trabalhadores da produção, reduzindo assim a eficiência da produção. Devido à disposição de movimentação e à rota de processo desproporcionais, os trabalhadores levantam ou deitam a peça de trabalho três ou cinco vezes. A avaliação é importante, assim como o planejamento do local. Economize tempo e esforço. Faça mais com menos.
8. Produção PUXADA
A chamada produção puxada é um método de gestão Kanban, utilizando o "sistema de retirada de material", ou seja, após o processo de produção, de acordo com as necessidades do "mercado", a quantidade de produtos em falta no processo anterior é retirada, de modo a formar todo o processo com um sistema de controle puxado, nunca produzindo mais de um produto. O JIT precisa ser baseado na produção puxada, e a operação do sistema puxado é uma característica típica da produção enxuta. A busca enxuta por estoque zero é, principalmente, a melhor forma de atingir o sistema de operação puxada.
9. Troca rápida (SMED)
A teoria da troca rápida baseia-se em técnicas de pesquisa operacional e engenharia simultânea, com o objetivo de minimizar o tempo de inatividade do equipamento sob colaboração em equipe. Ao alterar a linha de produtos e ajustar o equipamento, o prazo de entrega pode ser bastante reduzido, e o efeito da troca rápida é bastante evidente.
Para reduzir ao mínimo o desperdício de tempo de inatividade, o processo de redução do tempo de preparação consiste em remover e reduzir gradualmente todas as tarefas sem valor agregado, transformando-as em processos concluídos sem tempo de inatividade. A produção enxuta consiste em eliminar continuamente o desperdício, reduzir o estoque, os defeitos, o tempo do ciclo de fabricação e outros requisitos específicos a serem atendidos. A redução do tempo de preparação é um dos principais métodos para nos ajudar a atingir esse objetivo.
10. Melhoria Contínua (Kaizen)
Quando você começa a determinar o valor com precisão, identifica o fluxo de valor, faz com que as etapas de criação de valor para um produto específico fluam continuamente e deixa o cliente extrair valor da empresa, a mágica começa a acontecer.
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Horário da publicação: 13/09/2024
